08 Sep Técnicas Lean aplicables a los procesos de gestión
Las técnicas Lean, si bien nacieron para optimizar los procesos de manufactoring o producción, tienen una filosofía que es aplicables directamente a casi todos los procesos dentro de una organización. Aquí os dejo algunos junto con los beneficios de su aplicación. Más adelante los detallaremos y contaremos algunos casos de uso.
MAPAS DE CADENA DE VALOR (VSM)
Técnica visual que representa los flujos imprescindibles en los procesos y los tiempos asociados. Herramienta vital en la identificación de desperdicios (actividades innecesarias o sin valor) presentes en los procesos y en la organización. Es aplicable desde los procesos de gestión a los procesos individuales, y existe una nomenclatura e iconos específicos propios para elaborar esta representación.
6 S´s
También llamada la técnica de la productividad y eficiencia, es una técnica válida para mejorar cualquier proceso o procedimiento. Tiene su origen en la técnica de las 5s proveniente de la industria japonesa. Las 5S´s, originales son Sort, Set, Shine, Standardize y Sustain. Posteriormente desde la industria americana se añadió la 6s de Safe, dando lugar las 6S´s que hoy conocemos.
• Representa el primer paso en la gestión visual.
• Permite a los equipos mantener bajo control sus áreas de trabajo.
• Facilita la localización de las causas de generación y por tanto la eliminación de residuos.
• Ayuda a establecer estándares de almacenamiento, limpieza, orden y mantenimiento
KANBAN
Kanban es un sistema visual de transmisión de la información mediante tarjetas, que avanzan entre diferentes carriles conforme se completan tareas o estadios. Normalmente las columnas o estados son 3: Por hacer (To do), En proceso (In progress) y Hecho (done). Inicialmente en la primera columna encontramos un conjunto de elementos que representan el conjunto de actividades necesarias para conseguir un fin o elaborar un productos. Conforme van siendo abordadas por los miembros del equipo de trabajo son desplazadas por las columnas hasta llegar al estado Hecho. Facilita la coordinación en el desarrollo de tareas entre los miembros del equipo.
Además facilita la identificación de cuellos de botella, que son aquellas partes de los procesos donde el ritmo se realentiza o detiene. También la usamos para definir los límites WIP (Work In Progress) que es el número de tareas ejecutándose a la vez. La información visual que nos facilita esta herramienta, nos ayuda a limitar este valor para mejorar la eficiencia de los procesos.
QFD. (Quality Function Deployment)
Es un método estructurado para traducir los requisitos del cliente en los principios técnicos apropiados para cada etapa del desarrollo de producto y de producción. Su aplicación genera grandes beneficios a las organIzaciones puesto que nos permite trasladar ambiguas necesidades de nuestros clientes o stakeholders a especificaciones más sistemáticas y estructuradas a través de matrices. Además permite analizar la competencia así como descubrir nichos de mercado no explotados.
Facilita la planificación de requisitos del cliente
Proporciona una herramienta de pensamiento visual integrado
Mecanismo para capturar y preservar la ingeniería a través del proceso
Herramienta de comunicación con los grupos de interés, la dirección y los miembros del equipo
TPM. (Total Productive Maintenance)
Traducido como mantenimiento productivo total, es un técnica de trabajo dirigida a la eliminación, aplicando 7 pasos o fases, de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos.
Las pérdidas a localizar con esta técnica son: Cero tiempos muertos, Cero defectos, cero pérdidas, o cero decrementos de rendimiento
• Facilita la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
• Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas • Prácticas llevadas a cabo a través de actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
• Aplicación de los sistemas de gestión a todos los aspectos y fases de la procesos
SMED. (Single Minute Exchange of Die)
Técnica que consiste reducir los tiempos de preparación hasta poderlos expresar en minutos utilizando un solo dígito, gracias a la división y simplificación de tareas.
Proporciona mejoras en la productividad gracias a la reducción de los tiempo. Este incremento de la productividad aumenta nuestra capacidad para satisfacer la demanda del cliente.